時代天晨分享：鋼質(zhì)管道內(nèi)部的腐蝕控制規(guī)范（二）

4.4 清管
如果預(yù)計水、沉淀物或其他腐蝕產(chǎn)物會沉積在管道中時，可采用清管，設(shè)計應(yīng)包括清管器收發(fā)裝置。
4.5 管道變徑
4.5.1 管道的變徑應(yīng)采用能使流體在變徑點處作平滑水力過渡的大小頭來實現(xiàn)。
4.5.2 設(shè)計應(yīng)減少設(shè)置盲法蘭、盲管段、支管、接頭等構(gòu)成的死端。否則，應(yīng)設(shè)置吹掃、收集或排放裝置，定期排放所聚積的腐蝕產(chǎn)物，包括沙礫等。
4.6 含水量控制
4.6.1 管輸介質(zhì)在輸送期間，當(dāng)其含水量可導(dǎo)致腐蝕時，可采用分離、脫水工藝，降低其含水量。
4.6.2 如果僅靠降低含水量還不能控制預(yù)期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如清管、內(nèi)涂層和添加緩蝕劑等。
4.7 含氧量控制
4.7.1 含氧的管輸介質(zhì)在輸送期間，可導(dǎo)致腐蝕。宜考慮脫氧，使管輸介質(zhì)含氧量降低到允許水平。
4.7.2設(shè)計時應(yīng)避免空氣在管輸過程中進入管道。
4.7.3 如果單靠脫氧還不能控制預(yù)期的腐蝕時，可采用其他減緩腐蝕的措施，如添加緩蝕劑或內(nèi)涂層。
4.8 加注化學(xué)添加劑
4.8.1 對需采用化學(xué)添加劑如緩蝕劑、除氧劑或**劑的管道和設(shè)備，設(shè)計應(yīng)包括適宜的加注裝置，加注點位置應(yīng)使整個管道都得到充分的防護。
4.8.2 對使用的每種化學(xué)添加劑應(yīng)掌握如下信息：
  a) 化學(xué)添加劑的**數(shù)據(jù)；
  b) 技術(shù)指標；
  c) 化學(xué)添加劑對設(shè)計用材料和密封材料的腐蝕數(shù)據(jù)。
4.9 內(nèi)防腐層和耐蝕材料
4.9.1 對預(yù)計腐蝕速率超過容許范圍的管道，可采用內(nèi)防腐層，如內(nèi)涂層、非金屬材料襯里、雙金屬復(fù)合材料，也可直接采用整體耐蝕合金材料。
4.9.2 在使用過程中，對某些由于內(nèi)防腐層缺陷造成有基體金屬裸露的管道，可同時添加緩蝕劑予以保護。
4.10 監(jiān)測和檢測
4.10.1 監(jiān)測點應(yīng)合理地選擇在生產(chǎn)系統(tǒng)中存在腐蝕性介質(zhì)，并能提供有代表性的內(nèi)腐蝕測量結(jié)果的位置。
4.10.2對管輸介質(zhì)做緩蝕處理，特別是加注化學(xué)藥劑的管道，設(shè)計應(yīng)包括腐蝕監(jiān)測裝置，以便監(jiān)測管輸介質(zhì)的腐蝕性和評價緩蝕效果。
4.10.3 在壓力、溫度、含水量和其他腐蝕條件不同的位置，應(yīng)選擇預(yù)期腐蝕比較嚴重的位置設(shè)置監(jiān)測裝置并評價監(jiān)測方法的使用效果。
4.10.4 對于經(jīng)過干燥處理后產(chǎn)品的輸送管道，在預(yù)計可能積液的位置可采用定點測量的方法(例如壁厚檢測、在線監(jiān)測)。
4.10.5 監(jiān)測裝置如果設(shè)在旁通上，旁通管道的水力狀態(tài)應(yīng)與主管道相似，并能隨時切斷或開通。
4.10.6 設(shè)計時應(yīng)考慮相應(yīng)的彎管可使采用的腐蝕檢測儀器自由通過，并設(shè)置相關(guān)的閥門及收發(fā)裝置等。
5 控制內(nèi)腐蝕的方法
5.1 清管
5.1.1 應(yīng)采用清管器**管內(nèi)的污物和沉積物。定期清管可與其他腐蝕控制措施如添加緩蝕劑和脫水結(jié)合起來使用。
5.1.2 應(yīng)根據(jù)清管程度選用不同類型的清管器，選用清管器應(yīng)考慮如下因素：
    a) 清管器**沉積污物的能力；
    b) 擠過管道截面的能力；
    c) 清管器構(gòu)件用材與管輸介質(zhì)的相容性；
   d) 運行的可行性，因為清管運行過程中可能存在毛刺、探頭、腐蝕掛片等妨礙清管的物體；
    e) 管道內(nèi)是否存在內(nèi)涂層和緩蝕劑膜。
5.2 脫除腐蝕性組分
5.2.1 脫水處理
5.2.1.1 原油和油品中的游離水在儲罐中沉降或采用分離器、聚結(jié)器或砂濾器等分離。
5.2.1.2 天然氣中的水應(yīng)用分離器、冷卻器或各種類型(如乙二醇、三甘醇或分子篩)的脫水裝置等予以脫除。
5.2.2 脫氧處理
可采用化學(xué)除氧劑或真空法等脫除管輸介質(zhì)中的氧。但應(yīng)注意有硫化氫存在時，除氧劑的效果往往受到限制。
5.2.3 其他腐蝕性質(zhì)雜質(zhì)如酸性氣體(硫化氫、二氧化碳、低分子量有機酸例如乙酸和丙酸)，可用酸性氣體吸收塔和洗滌器將其從管輸介質(zhì)中脫除。
5.3 加注緩蝕劑
5.3.1 應(yīng)根據(jù)以下條件選擇緩蝕劑：
a) 腐蝕類型及腐蝕因素；
b) 與管輸介質(zhì)及其他添加劑的配伍性；
c) 使用和加注的可操作性；
d) 對下步工藝的有害影響。
5.3.2 緩蝕劑應(yīng)分散在液體中傳輸以確保能到達需要保護的區(qū)域。
5.3.3 對輸送天然氣的主干線管道，在投產(chǎn)前和運行期間可定期進行緩蝕劑吐沫處理。
5.3.4 應(yīng)根據(jù)實驗室和現(xiàn)場試驗結(jié)果、生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和產(chǎn)品性能來確定緩蝕劑的緩蝕效果、溶解性、配伍性、加注濃度及加注量要求。
5.3.5 為提高緩蝕劑的緩蝕效果，應(yīng)考慮聯(lián)合使用其他減緩腐蝕的措施如清管、脫水等。
5.4 內(nèi)防腐層
5.4.1 根據(jù)輸送介質(zhì)腐蝕性來選擇內(nèi)涂層和內(nèi)襯里。當(dāng)采用內(nèi)涂層時，應(yīng)充分考慮涂層的抗老化性能。
5.4.2 內(nèi)涂層應(yīng)具有抗管輸介質(zhì)、污物、腐蝕性雜質(zhì)、添加劑等侵蝕的能力，而且不應(yīng)損害管輸介質(zhì)的質(zhì)量。
5.4.3 可供涂層和襯里選用的材料有環(huán)氧樹脂、塑料、水泥沙漿或金屬化合物等，宜通過試驗選定。環(huán)氧涂料的技術(shù)要求見SY/T 0442和SY/T 0457。
5.4.4 內(nèi)涂層可在涂敷車間逐節(jié)預(yù)制，或者在施工現(xiàn)場整體管道涂敷。無論在任何處涂敷，應(yīng)注意管子的清洗和表面預(yù)處理的狀況及正確的涂敷工藝。
5.4.5 廠內(nèi)預(yù)制的內(nèi)涂層可通過電火花檢漏儀檢查，現(xiàn)場涂敷的涂層的完整性檢驗，通過使用現(xiàn)場切片取樣或卸下兩端帶法蘭的試驗短管進行檢測。
5.4.6 內(nèi)涂層和襯里管道的接頭部位應(yīng)進行防腐處理。
5.5 耐蝕合金材料
5.5.1 在一些集輸管道和容器內(nèi)腐蝕很嚴重的部位，采用其他腐蝕控制方法難以實現(xiàn)時，可采用整體耐蝕合金材料或采用耐腐蝕合金復(fù)合或襯里材料。
5.5.2 耐腐蝕合金復(fù)合或襯里產(chǎn)品應(yīng)在工廠進行化學(xué)成分、結(jié)合強度、抗腐蝕性能等檢驗。耐腐蝕合金復(fù)合鋼管的技術(shù)要求見SY/T 6623。
6 腐蝕檢測和監(jiān)測
6.1 目視檢查
    當(dāng)管道系統(tǒng)或設(shè)備停產(chǎn)檢修時，專業(yè)人員對暴露的內(nèi)壁進行目視檢查，確定如下的內(nèi)容：
a) 內(nèi)表面的腐蝕情況。通過鑒別內(nèi)表面腐蝕的形態(tài)(例如均勻腐蝕、點蝕和溝槽狀腐蝕等)確定腐蝕類型；
b) 測量腐蝕沿管道或設(shè)備內(nèi)表面圓周向和軸向的長度以及任何可辨別的腐蝕形貌；
c) 測量單位面積的腐蝕坑數(shù)，測量腐蝕*深部位的壁厚，計算年腐蝕速率；
d) 被腐蝕管段的坡度和坡向，以及與它相連管道的相對位置；
e) 沉積物及沉積物下的腐蝕；
f) 對主要的腐蝕部位進行拍照。
6.2 在線腐蝕監(jiān)測
6.2.1 常用的在線腐蝕監(jiān)測方法有腐蝕掛片、腐蝕測試短節(jié)、電阻探頭、線性極化探頭、電感探頭、電化學(xué)噪音探頭、氫探頭、電子指紋等。根據(jù)不同的操作環(huán)境、操作方法(如定期或連續(xù)取值)及安裝技術(shù)，選用不同的在線腐蝕監(jiān)測設(shè)備。
6.2.2 安裝于適當(dāng)位置的在線腐蝕監(jiān)測設(shè)施應(yīng)能有效地確定腐蝕速率和腐蝕類型。金屬腐蝕掛片的準備、安裝和分析見GB/T 16545、JB/T 7901。
6.2.3 腐蝕掛片和探頭材質(zhì)應(yīng)與管道或設(shè)備內(nèi)表面材質(zhì)一致或相似。
6.2.4 腐蝕掛片和探頭在流體中暴露的時間應(yīng)根據(jù)管輸介質(zhì)的類型、流速、檢測的項目以及預(yù)計的腐蝕速率而定。腐蝕掛片在一年內(nèi)至少應(yīng)檢測兩次，并且間隔時間不宜超過6個月。
6.2.5 在探頭上沉積有較多石蠟和其他不溶性物質(zhì)時，會影響探頭的測試結(jié)果，應(yīng)定期將探頭取出**附著物。
6.2.6 插入式腐蝕掛片和探頭不應(yīng)影響管道清管，清管時應(yīng)能將掛片和探頭取出或提升至不影響清管的位置。
6.3 取樣和化學(xué)分析
6.3.1 應(yīng)定期取樣并化學(xué)分析，確定管輸介質(zhì)中的鐵離子數(shù)、錳離子數(shù)、pH值、腐蝕性雜質(zhì)及腐蝕性。
6.3.2 提取的試樣應(yīng)具有代表性，能反映管輸介質(zhì)的真實情況。取樣應(yīng)由有經(jīng)驗的人員或經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)的人員進行。
6.3.3 如果管輸介質(zhì)中含有水，應(yīng)進行二氧化碳、硫化氫、**、酸和其他腐蝕性組分的分析。二氧化碳和硫化氫還應(yīng)進**相分析。
6.3.4 對管輸介質(zhì)中含的易引起結(jié)垢和堵塞的腐蝕性雜質(zhì)，應(yīng)定期分析。
6.3.5 測定從過濾器和捕集器中**出來的腐蝕產(chǎn)物的體積和質(zhì)量變化，或目視檢查固體污物，可評定防護效果。腐蝕產(chǎn)物的采集與測定見SY/T 0546。
6.3.6 化學(xué)分析的頻率及項目應(yīng)根據(jù)管道中管輸介質(zhì)的變化和數(shù)量決定。
6.4 內(nèi)腐蝕檢測
6.4.1 內(nèi)腐蝕檢測裝置有定點進行測量的超聲波測厚儀、超聲波掃描成像儀，以及沿管道各部位進行的超聲波/漏磁智能檢測器、機械測徑器和超聲導(dǎo)波測量儀等。
6.4.2 根據(jù)管道的直徑、長度、連接方式、使用時間及位置，合理地選用內(nèi)腐蝕檢測工具。選定的檢測位置應(yīng)固定并能長期連續(xù)使用。在隨后周期性的檢測中也可增加或合并檢測位置。
6.4.3 檢測儀記錄應(yīng)顯示管道內(nèi)腐蝕與地面實際位置之間的相互關(guān)系，準確地確定腐蝕部位。
6.4.4 對于能進行開挖的管段，智能檢測、機械測徑器和超聲導(dǎo)波的檢測結(jié)果應(yīng)采用開挖抽查來核實檢測的準確性。
6.5 壓降測量
    通過定期測量確定管段兩端壓力降的變化，調(diào)查并判斷是否存在腐蝕產(chǎn)物或沉積物。
6.6 腐蝕控制方法效果的評定
6.6.1 采用6.2～6.6的腐蝕監(jiān)測和檢測方法來評價腐蝕控制的效果。
6.6.2 當(dāng)腐蝕掛片的測試結(jié)果和腐蝕檢測測試結(jié)果顯示管道的腐蝕速率超過設(shè)計要求時，應(yīng)重新調(diào)整腐蝕控制措施。
7 內(nèi)腐蝕控制系統(tǒng)的操作和維護
7.1 清管
7.1.1 清管應(yīng)符合本標準5.1的規(guī)定。
7.1.2 進入管道系統(tǒng)的清管器應(yīng)潔凈，并維修完好。
7.1.3 清管頻率應(yīng)保證污物及時被**，以避免對管道內(nèi)壁產(chǎn)生腐蝕，清管頻率也應(yīng)隨季節(jié)變化，在溫度較低的冬季，還應(yīng)避免結(jié)冰、蠟堵塞問題。原油和天然氣管道的清管要求見SY/T 5536和SY/T 5922。
7.1.4 對有內(nèi)涂層的管道不應(yīng)采用金屬或研磨類型的清管器，可采用非金屬清管器。
7.2 緩蝕劑加注
7.2.1 緩蝕劑加注的方法一般為間歇加注或連續(xù)加注，或者這兩種方法聯(lián)合使用。
7.2.1.1 *好的間歇加注方法是緩蝕劑涂膜處理，在兩個清管器之間用泵注入一段緩蝕劑溶液隨清管器流經(jīng)整個管道。加注的頻率根據(jù)一定量的管輸介質(zhì)流經(jīng)整個管道后，緩蝕劑所保持的效率而定。
7.2.1.2 連續(xù)加注要求連續(xù)注入與管輸介質(zhì)量成一定比例的緩蝕劑。
7.2.1.3 緩蝕劑應(yīng)預(yù)先混合或稀釋。應(yīng)避免低pH值的添加劑或溶劑蒸發(fā)留下的固體沉積物損傷加注點。黏性緩蝕劑可用一種與其相容并易混合的烴類載體來稀釋，使容易泵注并保證計量，特別是對緩蝕劑用量小的情況。在注入前預(yù)先與水混合能更有利于緩蝕劑與管道中水的混合。
7.2.1.4 當(dāng)供應(yīng)商認為不會造成乳化、分離或沉淀而影響緩蝕劑的操作和使用效果時，應(yīng)當(dāng)進行預(yù)先混合或稀釋。
7.2.2 緩蝕劑加注設(shè)施主要由下列設(shè)備組成：
    a) 緩蝕劑儲罐；
    b) 加注裝置(泵或噴嘴)；
    c) 計量裝置；
    d) 流量控制器；
    e) 管路附件、電氣及控制系統(tǒng)。
7.2.2.1 加注裝置可采用簡單的重力式加注裝置，也可用計量化學(xué)加注泵及文丘里噴嘴加注裝置。對輸送液體的管道，可使用可調(diào)容量的容積式泵。
7.2.2.2 設(shè)計的噴嘴或文丘里管，應(yīng)能使注入管道中的緩蝕劑霧化成薄霧或煙霧。文丘里噴霧管喉口應(yīng)按管輸介質(zhì)*高實際(聲音的)流速來定徑。
7.2.2.3 應(yīng)謹慎地選定各種加注裝置的安裝位置，特別是對接配管的位置，應(yīng)避免緩蝕劑霧化過程對導(dǎo)向閥控制的調(diào)節(jié)系統(tǒng)產(chǎn)生不佳的影響。
7.2.2.4 加注裝置的材質(zhì)應(yīng)適應(yīng)與緩蝕劑連續(xù)接觸的工作條件。建議采用緩蝕劑生產(chǎn)商推薦的材料。在大多數(shù)場合可使用普通碳鋼或不銹鋼。對小口徑的管道或管柱宜采用不銹鋼。當(dāng)添加氮基緩蝕劑(胺類、氨基化合物、亞硝酸鹽類等)時，不應(yīng)使用銅和銅基合金材料。非金屬密封件及填料應(yīng)與緩蝕劑組分具有兼容性。
7.2.2.5 緩蝕劑加注點應(yīng)選在能確保管道受到*有效保護的位置。在泵的吸入端加注，或通過一根置于管路中心的管子注入，有助于緩蝕劑與流體混合。當(dāng)使用文丘里管時，為了使氣流保持高速，宜裝在一個直徑較小的旁路里。
7.3 內(nèi)防腐層
對有內(nèi)防腐層的管道在停產(chǎn)檢修時，應(yīng)對其內(nèi)防腐層進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有損壞時，應(yīng)做適當(dāng)?shù)男扪a，以保證內(nèi)防腐層的完整性。如果損壞面太大或不易修補而且又有跡象表明裸管腐蝕嚴重時，則應(yīng)考慮采取其他輔助的措施。
8 腐蝕控制記錄
8.1 腐蝕控制記錄
a) 管輸介質(zhì)組分分析，包括腐蝕性雜質(zhì)的含量；
b) 管徑、壁厚、壓力等級、流速、內(nèi)涂層及管道材料；
c) 選用的防腐控制措施如脫水、脫氧、化學(xué)藥劑和監(jiān)測裝置等工藝參數(shù)。
8.2 管道內(nèi)腐蝕檢測、效果評價及運行維修記錄
a) 對管道進行目視檢查的日期和部位，以及目視檢查的結(jié)果；
b) 腐蝕監(jiān)測和檢測的結(jié)果，如探針、腐蝕掛片的監(jiān)測結(jié)果、取樣、化學(xué)分析、**試驗和內(nèi)檢測工具的運行情況；
c) 在線腐蝕檢測和清管的作業(yè)情況包括日期、清管器類型、**水和固體物的數(shù)量和所在的位置，宜包括清出的腐蝕產(chǎn)物照片和化學(xué)成分分析；